倉庫を自動化する時期を知る方法

自動化に適した時期は、テクノロジーが利用可能になったときではなく、現在の運用がビジネスの成長に必要な方法をサポートできなくなったときです。

倉庫業務は、より多くの製品を移動し、配送時間を短縮し、人件費を管理し、在庫精度を維持するというプレッシャーにさらされています。多くのメーカー、流通業者、小売業者、3PL プロバイダーにとって、従来の手動プロセスは最終的には解決策ではなく制約になる可能性があります。

しかし、倉庫の自動化は単にロボットを購入したり、自動保管システムを導入したりするだけの問題ではありません。さらに重要な問題は、倉庫に自動化によって解決できる明確な運用上の問題があるかどうかです。

注文量の増加や保管スペースの制限から、ピッキングエラーや労働力不足に至るまで、いくつかの実際的なシグナルは、自動倉庫ソリューションを評価する時期が来たことを示している可能性があります。

倉庫自動化とは何ですか?

倉庫の自動化機器、ソフトウェア、ロボット工学、統合マテリアル ハンドリング テクノロジーを使用して、保管、取り出し、ピッキング、仕分け、輸送における反復的な手動作業を削減または排除することを指します。{0}

最新の倉庫自動化には、次のものが含まれます。自動保管および検索システム (ASRS)、自動ピッキング システム、コンベヤ システム、パレット シャトル ASRS、AGV、AMR、ロボット ステーション、物品{0}}to- ソリューション、倉庫管理ソフトウェアなどです。

目的は必ずしも倉庫業務から人員を排除することではありません。代わりに、自動化により、反復的な輸送と取り出しの作業を機械に移すことができ、従業員は監督、例外処理、品質管理、その他のより価値の高い活動に集中できるようになります。-

したがって、効果的な自動倉庫は、物理的な機器とソフトウェアおよびプロセス設計を組み合わせたものです。 WMS および倉庫管理テクノロジーにより、在庫情報と製品の移動を結び付けることができ、入荷から保管、ピッキング、梱包、出荷までのより調整されたフローを作成できます。

あなたの倉庫が自動化の準備ができている可能性がある 7 つの兆候

自動的に自動化が必要となる普遍的な注文量や倉庫の規模はありません。決定は、操作に影響を与える特定の制約に基づいて行う必要があります。

次の指標は、倉庫管理者が倉庫の自動化を評価する時期であるかどうかを判断するのに役立ちます。

1. 注文量は従業員の成長を上回るスピードで増加しています

ビジネスが成長するということは、通常、より多くの注文、より多くの SKU、より多くの補充活動、より多くの倉庫の移動を意味します。

注文量が増加し続ける一方で、倉庫従業員の追加がますます困難またはコストがかかる場合、手動プロセスでは最終的にスループットが制限される可能性があります。

倉庫ロボット、自動ピッキング システム、物品{0}-ソリューションにより、不必要な歩行や反復的な物品の移動を減らすことができます。オペレーターが製品を探して倉庫中を移動する代わりに、自動化システムにより在庫をピッキングまたは梱包ステーションの近くに運ぶことができます。

これにより、倉庫は労働力を同じ割合で増やすことなく、より高い作業負荷を処理できるようになります。

2. ピッキングに時間がかかりすぎる

注文のピッキングは、最も労働集約的な倉庫作業の 1 つです。{0}} HyTek が引用した調査によると、ピッキングは倉庫運営コストのかなりの部分を占める可能性があり、そのためこの段階の改善が全体の効率に直接的な影響を与える可能性があります。

倉庫では考慮が必要な場合があります倉庫ピッキングの自動化従業員がシフトの大部分を歩いたり、SKU を探したり、補充を待ったり、ピッキングした注文を輸送したりすることに費やす場合。

製品プロファイルに応じて、次のような解決策が考えられます。

商品-から個人へのシステム-

自動保管および検索システム

AMR と AGV

-光システムを選ぶ-

ロボットピッキングステーション

自動コンベア

自動仕分けシステム

適切なテクノロジーは、SKU の特性、注文プロファイル、スループット要件、および既存の倉庫のレイアウトによって異なります。

3. ストレージスペースがボトルネックになっている

倉庫の場所がフルキャパシティに近い状態が続いている場合、床面積を追加することが必ずしも最も現実的な対応であるとは限りません。

アンASRS倉庫垂直方向のスペースとコンピュータで制御された保管場所を使用して、保管密度を高めることができます。{0}パレット ASRS、ミニロード ASRS、シャトル システム、その他の自動保管テクノロジーは、さまざまな積載タイプや運用要件に合わせて設計できます。

パレットの量が多い倉庫の場合、パレットシャトル ASRS高密度の保存と取得に別のアプローチを提供できます。{0}小型のアイテムやトートバッグの場合は、個人向けの商品または小型荷物のソリューションが適している可能性があります。--

重要な問題は、単に利用可能な床面積がどのくらいかということではありません。既存の建物の容積がどれだけ効率的に利用されているかを表します。

4. 在庫精度の維持が難しい

SKU 数や取引量が増加するにつれて、在庫の不一致によるコストは増大します。

手動による受け取り、保管、ピッキング、補充のプロセスでは、場所の間違い、取引の見逃し、移動の重複、ピッキング エラーが発生する可能性があります。{0}

自動倉庫は、物理的な保管の移動を倉庫ソフトウェアと接続して、製品がシステム内を移動するときに在庫取引を記録できるようにします。

これは、自動化によってすべての在庫問題が自動的に排除されるという意味ではありません。データ品質、バーコード標準、製品識別、および WMS 構成は引き続き適切に管理する必要があります。

ただし、自動保管と取り出しにより、在庫追跡と場所管理のためのより制御された環境を作成できます。

5. 納期を守ることが難しくなっている

顧客は、正確な注文と予測可能な配送スケジュールをますます期待しています。倉庫の処理が注文締め切り時間に追いつかない場合、輸送能力が利用可能な場合でも遅延が発生する可能性があります。-

自動化により、不必要な移動が削減され、注文のリリースが改善され、補充が調整され、保管エリアとピッキングエリア間の移動が加速されます。

たとえば、グッズ -to- システムでは、オペレーターが倉庫の複数の通路を移動する必要がなく、在庫をオペレーターに直接配送できます。

その結果、従業員の歩行距離ではなく、製品の移動を中心に設計されたワークフローが実現しました。

6. 人件費と可用性が業務に影響を与える

多くの倉庫運営者にとって、労働力は依然として重要な考慮事項です。問題は時給だけでなく、採用、研修、離職率、残業、安全性、そしてピーク時の労働力の拡大の難しさなどです。

倉庫の自動化により、反復的な手作業への依存を軽減しながら、既存の従業員が自動化された機器と並行して作業できるようになります。

これは、同じ動作が毎日何千回も繰り返される操作に特に当てはまります。

倉庫管理者は、自動化が労働者に取って代わることができるかどうかを問うのではなく、どのタスクが反復的で、予測可能で、肉体的に負担が大きいか、一貫して人員を配置するのが難しいかを評価する必要があります。

7. 手動プロセスは安全性や人間工学上の問題を引き起こしている

繰り返しの持ち上げ、長い歩行距離、パレットの移動、高頻度の取り扱いにより、倉庫従業員に肉体的な負担がかかる可能性があります。{0}

自動ハンドリング システム、コンベア、AGV、AMR、ロボット ステーションが、選択された輸送またはハンドリング作業を引き継ぐことができます。

これにより、手動で実行される反復的な物理作業の量が削減され、従業員は監視と例外管理に集中できるようになります。

倉庫自動化準備チェックリスト

自動倉庫システムに投資する前に、購入者は現在の運用をさまざまな角度から評価する必要があります。

この評価は、機器を選択する前に実際のボトルネックを特定するのに役立ちます。

適切な倉庫自動化システムを選択する方法

自動化は機械ではなくプロセスから始める必要があります。

まず、受け入れから保管、補充、ピッキング、梱包、出荷までの現在のマテリアル フローをマッピングします。製品が待機する場所、従業員が最も頻繁に移動する場所、エラーが発生する場所を特定します。

次に、SKU プロファイルを分析します。製品の寸法、重量、梱包、パレットの種類、注文頻度、保管要件はすべて、テクノロジーの選択に影響します。

たとえば、パレット化された製品には、パレット ラック、パレット シャトル システム、またはパレット ASRS が必要な場合があります。より小さなカートンやトートバッグは、単位積載用に設計された自動保管および取り出しシステムに適している可能性があります。高頻度のピッキング作業では、商品から人員へのシステムやロボットピッキングステーションの恩恵を受ける可能性があります。-

ソフトウェア層も早期に検討する必要があります。 WMS、WES、および WCS の統合により、在庫情報と自動化機器が相互に通信する方法を決定できます。たとえば、Riches は、自動倉庫ソリューションと併せて、WMS、WES、WCS- 関連のソフトウェア機能を提供しています。

倉庫全体を一度に自動化すべきでしょうか?

必ずしもそうとは限りません。

段階的なアプローチにより、実装の複雑さが軽減され、オペレータは自動化のフットプリントを拡大する前にパフォーマンスを評価できるようになります。

倉庫は自動保管から始まり、運用要件の発展に応じて、商品のピッキング、コンベア、ロボット ステーション、自動仕分けなどを追加します。{0}{1}{0}{1}}

このアプローチにより、企業は期待された改善が実際に達成されているかどうかを確認することもできます。

導入前に、経営者は次のような測定可能な目標を設定する必要があります。

ストレージ容量

ピッキング率

注文精度

在庫の正確性

注文ごとの労働時間

注文処理時間

補充時間

機器の利用可能性

返品率またはエラー率

目的は、単に自動化がどの程度導入されたかを測定するのではなく、運用の改善を測定することです。

統合倉庫自動化プロバイダーと提携する理由

倉庫の自動化には、個々の機器以上のものが関係します。

プロジェクトを成功させるには、倉庫レイアウト計画、ラッキング、自動保管庫、ピッキング技術、コンベア、ロボット工学、WMS 統合、制御システム、設置、テスト、継続的な最適化が必要となる場合があります。

Riches Warehousing and Logistics Engineering Co., Ltd. は、15 年以上のデジタル ロジスティクスの経験を持つプロフェッショナルな倉庫ソリューション プロバイダーであると自社を説明しています。その機能には、WMS、自動倉庫設計、AGV、インテリジェントな仕分け、データ視覚化、自動保管および検索システム、倉庫ロボット工学、ピッキング、ハンドリング、および倉庫改修が含まれます。

そのソリューション ポートフォリオは、保管、商品から人への輸送、ピッキング、ハンドリング、ロボット ステーション、ソフトウェア、倉庫の最新化をカバーしており、単一の機器ではなく顧客の運用要件に基づいて自動化プロジェクトを開発できます。

Riches はまた、特定の顧客のケースにおいて、在庫回転効率の 40% 向上、倉庫操作エラー率の 92% 削減などのプロジェクト結果も報告しています。これらの数値は、普遍的なパフォーマンス保証ではなく、企業が報告した事例結果であるため、購入者は期待される結果を自社の運用データと照らし合わせて評価する必要があります。{3}}

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倉庫自動化に関するよくある質問

1. 倉庫に自動化が必要かどうかはどうすればわかりますか?

注文量の増加、保管容量の制限、過剰なピッキング移動、在庫の不正確さ、労働要件の増加、履行の遅れ、反復的な処理タスクなど、測定可能な運用上の問題を探します。機器を選択する前に、プロセスと ROI の評価を完了する必要があります。

2. ASRS と倉庫ロボットの違いは何ですか?

ASRS (自動保管および取り出しシステム) は、主に在庫の保管と取り出しを自動化します。倉庫ロボット工学は、AMR、AGV、ロボット ピッキング アーム、パレタイジング ロボット、その他の自動マテリアル ハンドリング テクノロジーを含む、より広いカテゴリです。-倉庫では ASRS とロボット工学を併用できます。

3. 自動ピッキングは小規模倉庫に適していますか?

操作によっては可能です。倉庫の規模だけで自動化が適切かどうかは決まりません。 SKU 数、注文頻度、労働要件、保管密度、製品特性、将来の成長をすべて考慮する必要があります。

4. 自動倉庫システムのコストはどれくらいですか?

単一の標準価格はありません。投資は、倉庫のサイズ、保管容量、スループット、機器のタイプ、ソフトウェア統合、建物条件、設置、カスタマイズによって異なります。購入者は、機器の価格だけを比較するのではなく、プロジェクトの総コストと測定可能な運用上のメリットを比較する必要があります。

5. 自動倉庫システムは既存の WMS と統合できますか?

多くの自動倉庫ソリューションは、WMS やその他の倉庫制御ソフトウェアと通信するように設計されています。ただし、互換性は既存のシステム、通信インターフェイス、データ構造、プロジェクトの要件によって異なります。機器を選択する前に、統合を評価する必要があります。

6. 自動化提案を依頼する前に何を準備する必要がありますか?

SKU の寸法と重量、パレットまたはトートの仕様、在庫レベル、毎日の注文量、注文明細データ、ピーク需要、現在の保管容量、ピッキング方法、倉庫の寸法、営業時間、既存の WMS 情報を準備します。{0}}正確な運用データにより、サプライヤーはより現実的な自動化計画を策定できます。

結論

ウェアハウスをいつ自動化するかを知ることは、固定ベンチマークに従うことではなく、手動プロセスが効率、容量、精度、または成長を制限し始めるポイントを特定することの方が重要です。

倉庫が注文量の増加、労働圧力の上昇、保管スペースの制限、ピッキングの非効率、在庫の不一致、または履行の遅延に直面している場合は、評価を行う時期が来ている可能性があります。倉庫の自動化.

適切な解決策には次のような問題が含まれる可能性があります。ASRS、パレット シャトル ASRS、自動ピッキング システム、物品-ツー-技術、倉庫ロボット工学、自動処理、または複数の技術の組み合わせ。

最も重要なステップは、運用要件から始めることです。機器を選択する前に、ボトルネックを分析し、測定可能な目標を定義し、システムの互換性を評価し、期待される投資収益率を計算します。

適切な計画とシステム統合があれば、倉庫自動化は単なるテクノロジーのアップグレード以上のものになります。これにより、より高いスループット、より優れた在庫管理、スペース利用の改善、およびスケーラブルな倉庫運営のための構造化された基盤を提供できます。